La réalité de L’industrie 4.0
Etat de l’art de l’industrie 4.0
La réalité de l’Industrie 4.0 s’articule autour de deux déclinaisons concrètes : la maintenance prédictive pour maximiser la performance des machines et la flexibilité de la production pour optimiser leur utilisation. Deux réalités poussées par la pression économique et les nouvelles possibilités technologiques. Baldwin Partners s’inscrit dans cette démarche en proposant des équipes de consultants en pilotage de projet d’ingénierie.
Dans le domaine automobile, les constructeurs automobiles ne donnent plus de commandes mais des prévisions. Ils les transforment en commandes fermes seulement quarante-huit heures avant la livraison.
Poussé par le commerce en ligne, le marché demande de plus en plus de produits individualisables et livrables le jour même. On ne peut plus satisfaire cette demande avec l’organisation classique de la production de masse. Il faut un outil de production flexible et idéalement local. C’est ce qui a conduit Adidas à développer sa « speed factory », autrement dit la microproduction de baskets personnalisées directement en magasin. »
Des solutions crédibles existent
Tous les fabricants de robots et machines industrielles sont engagés dans la combinaison de procédés de fabrication tels que l’assemblage, l’inspection, le soudage par exemple. Baptisés Predix (chez General Electric), IoTSuite (Bosch) ou Ability (ABB), il s’agit d’équivalents à un système d’exploitation sur smartphone sur lesquels viennent se connecter les machines au même titre que les applications mobiles. Lors de la dernière Foire de Hanovre, Siemens présentait ainsi une chaîne de production de yaourts personnalisés au goût de chacun sur la base de sa plateforme MindSphere. En Suisse, l’entreprise allemande collabore aussi avec l’avionneur Pilatus pour numériser non seulement la conception des avions mais l’ensemble de l’écosystème nécessaire à leur production.
Dans le cadre du projet SmartTools, le Swiss Smart Factory développe avec Bosch et Fraisa une mémoire numérique des outils de métallurgie. Cela permet de stocker les informations directement sur les outils afin de les rendre accessibles pour différents systèmes et utilisateurs pendant toute leur durée de vie. Dès lors que chaque composant d’une machine est associé à un capteur connecté, il devient possible de construire des modèles pour prévenir les pannes. Le principe est de construire des modèles d’apprentissage automatique afin de prévenir des pannes qui peuvent coûter très cher.
La réalité de l’Industrie 4.0 ?
Dans ce paysage, le programme « Industrie du futur », lancé en 2013 par Arnaud Montebourg et revisité par Emmanuel Macron deux ans plus tard, vise surtout à rattraper le retard d’investissement des industriels français dans leur outil de production. Toutefois, la modernisation ne portera ses fruits que si elle s’articule avec un repositionnement des entreprises. « L’industrie du futur » relance donc les débats autour de la montée en gamme de l’industrie française et de sa capacité à tirer parti des technologies numériques pour transformer ses modèles d’affaires. Par ailleurs, l’hybridation entre les technologies existantes et les nouvelles technologies numériques laisse entrevoir de belles perspectives pour les fournisseurs hexagonaux de solutions, qu’il s’agisse des grands groupes spécialisés dans les systèmes embarqués et la cybersécurité ou de jeunes entreprises développant leur activité dans l’internet des objets ou le big data. La France devra mobiliser ses atouts que sont d’une part l’excellence de sa recherche publique, en améliorant la qualité de ses interfaces avec les entreprises, et ses formations d’ingénieurs d’autre part, dont les bénéficiaires sont encore trop peu nombreux à s’orienter vers les PME.
Un enjeu fort pour les PME et ETI
La France a une bonne tradition de gestion des grands programmes et de soutien à l’émergence de nouvelles technologies. Ses grands groupes savent s’approprier ces technologies, mais leur diffusion dans les ETI et surtout les PME est un enjeu essentiel. La réalité de l’Industrie 4.0 reste donc à déployer et optimiser chez les ETI principalement.
Sources :
http://www.replay.fr/le-defi-eti-comment-reussir-le-projet-d-usine-du-futur-17-06-3148177
http://www.la-fabrique.fr/fr/publication/rebondir-se-reinventer-resilience-eti-industrielles/
http://www.paca.cci.fr/pdf/bdd/DP_espace_regional_SmartTech_au_Sepem.pdf
http://www.vipress.net/thales-alenia-space-investit-20-me-usine-panneaux-solaires-satellites/
http://www.atelier.net/trends/articles/numerique-redessine-carte-competences-industrie_445921
http://www.tv83.info/2017/05/30/le-conseil-national-de-lindustrie-publie-son-rapport-annuel-2016/
https://www.alliancy.fr/a-laffiche/industrie/2017/05/30/ge-digital-construit-lindustrie-du-futur
http://www.vipress.net/site-de-traitance-bosch-mondeville-elu-usine-de-lannee-2017/
http://www.air-cosmos.com/l-impact-de-la-digitalisation-chez-safran-95815
http://www.xerfi.com/presentationetude/Les-marches-de-lusine-digitale_7EEE26
http://www.usinenouvelle.com/article/sanofi-couve-son-usine-du-futur.N552798
